Soldadura por Fricción: Operación, Máquinas y Aplicaciones
Después de leer este artículo, aprenderá acerca de: - 1. Introducción a la soldadura por fricción 2. Consideraciones teóricas para la soldadura por fricción 3. Características del proceso 4. Máquinas y equipos 5. Variables 6. Propiedades de la soldadura 7. Diseño de juntas 8. Aplicaciones.
Introducción a la soldadura por fricción:
En la soldadura por fricción, una pieza se gira y la otra se frota contra ella bajo una carga axial que resulta en un aumento de la fricción, la generación de calor y la unión cuando las piezas se ponen en reposo bajo una carga axial sostenida o mejorada, como se muestra en la Fig. 13.1. Este proceso se ha utilizado para unir polímeros termoplásticos desde 1945, pero su primera aplicación exitosa para soldadura de metales se informó desde Rusia en 1956.
Fig. 13.1 Secuencia de la operación de soldadura por fricción.
El metal de relleno, el flujo o el gas de protección no se requieren en la soldadura por fricción y la unión es similar en apariencia a la de los procesos de soldadura eléctrica por resistencia a tope de soldadura rápida y molesta.
Normalmente, las piezas cilíndricas, como las varillas y los tubos, se sueldan mediante este proceso, pero su aplicación puede extenderse a situaciones en las que uno de los componentes es simétrico y se puede girar convenientemente. Los diferentes modos del proceso, como se usa actualmente, se muestran en la Fig. 13.2.
El método A es el más simple y es aplicable a la mayoría de los aceros en el rango de temperatura de 900 - 1300 ° C. El método B se usa cuando se requieren altas velocidades relativas para soldar piezas de diámetro pequeño. El método C se usa para soldaduras gemelas entre dos piezas largas que son difíciles de rotar. El método F muestra lo que se conoce como soldadura radial en la cual la fuerza aplicada es perpendicular al eje de rotación.
El anillo o manguito exterior se comprime a medida que se calienta y la pared de la tubería está sujeta por un mandril que se expande internamente y evita la penetración del metal molesto en el orificio de la tubería. Este método también se puede emplear para soldar collares a ejes sólidos.
El método H se puede usar para soldar componentes cilíndricos a las placas, por ejemplo, una varilla a una placa base. El método G muestra la soldadura por fricción de componentes no circulares; en tal caso, las piezas se alinean rápidamente después de que cesa el movimiento, de modo que la unión se ve afectada cuando los dos bordes aún están en estado plástico.
Consideraciones teóricas para la soldadura por fricción:
Chudikov y Vill de Rusia son acreditados con la exitosa aplicación de soldadura por fricción a metales. La consideración fundamental del proceso se basa, por supuesto, en la conocida ley de que la fuerza de fricción F es proporcional a la carga normal aplicada, L.
Así,
F = µL ………… (13.1)
Donde µ es el coeficiente de fricción que aumenta con el aumento de la carga y también depende de la velocidad. Según Vill, la fuerza de fricción se puede expresar mediante la siguiente ecuación:
F - αA + βL ……. (13.2)
donde A es el área de contacto y α y β son constantes. Para valores altos de presión, el primer término es muy pequeño y, por lo tanto, F = βL, donde β es casi igual a µ, de modo que la ley básica de fricción se mantenga.
Desde el inicio de la operación hasta que la soldadura se completa después de aplicar los frenos, la fuerza de fricción varía. Para estudiar sus efectos en las diferentes fases del proceso, es conveniente hacerlo analizando la relación tiempo-par que se muestra en la Fig. 13.3. El pico inicial en la curva de torque se debe a la fricción seca, pero poco después sigue la segunda fase del proceso en donde la incautación y la ruptura tienen lugar en los puntos altos del contacto.
La temperatura promedio durante la segunda fase es de solo 100 - 200 ° C. El rápido aumento y la naturaleza fluctuante de la curva se deben al cambio de la fricción de la capa límite o marginal con µ. = 0.1 a 0.2 a fricción pura con µ> 0.3.
El par de torsión en EE. UU. Aumenta y, finalmente, el metal fundido puede aparecer en estos puntos de contacto y actuar como lubricante y la temperatura promedio de la interfaz puede aumentar a 900 - 1100 ° C.
Solo el 13% del calor total se produce durante las dos primeras etapas (T 1 + T 2 ), mientras que el resto se produce durante la tercera etapa (T 3 ). El aumento de la velocidad en lugar de reducir la duración del proceso lo aumenta como se observa en la Fig. 13.4. Esto se debe a que la velocidad mejorada resulta en una disminución de la intensidad del calentamiento
La energía térmica generada por unidad de área de las superficies de la pelea está dada por la siguiente expresión:
H 2 PK / nR 10 2 vatios / mm 2 ……………… (13.3)
dónde,
H = calor generado, vatios / mm 2
P = presión aplicada, N / mm 2
R = radio de trabajo, mm
n = rpm
K = una constante = 8x 10 7 mm 2 / min 2 para acero bajo en carbono.
La segunda etapa puede cubrir casi el 30 - 70% del tiempo total; Sin embargo, esta fase no es productiva, por lo que se pretende reducir su período de tiempo para aumentar la productividad. Esto se hace generalmente aumentando la presión de sujeción al máximo posible.
Se informa que la potencia requerida es proporcional a la presión axial y la duración de la tercera etapa es inversamente proporcional a la presión axial. Por lo tanto, para obtener resultados óptimos, la carga axial debe mantenerse baja durante la fase inicial y aumentarse gradualmente o puede aplicarse en dos etapas.
La temperatura máxima alcanzada se controla mediante la carga axial aplicada, ya que el metal por debajo de una resistencia específica se exprimirá bajo una carga específica. Cuando la viscosidad o la resistencia del metal plástico es baja, el metal es expulsado por la fuerza centrífuga bajo una carga axial baja, por ejemplo, en la soldadura de cobre.
En la soldadura por fricción de combinaciones de metales diferentes, como el acero inoxidable al acero al carbono, el plano de temperatura máxima puede alejarse de la interfaz; con alta velocidad se mueve hacia el acero inoxidable de modo que la mitad del flash es bimetálico. En este caso, la disminución de la velocidad de rotación proporciona el resultado deseado y, a una cierta velocidad, la interfaz se convierte nuevamente en el plano de la temperatura máxima y, por lo tanto, en un plano de la tasa máxima de tensión de corte.
La presión aplicada es quizás el factor individual más importante, ya que controla la temperatura y determina el par requerido. La tasa de entrada de calor es proporcional al producto del par y la velocidad de rotación. La velocidad de rotación debe ser tal que se exceda cierta potencia mínima o de umbral. Si la potencia está por encima del umbral, el proceso se autorregula.
Si se aplica demasiada potencia, aumenta el ancho de la zona de metal cortada. Si la potencia aplicada está justo por encima del umbral, llevará mucho tiempo alcanzar la temperatura requerida y la zona afectada por el calor será amplia. La variable más importante es la presión unitaria aplicada durante la rotación y los valores recomendados para algunos de los metales se muestran en la tabla 13.1.
La velocidad de deslizamiento varía desde cero en el centro de la pieza de trabajo hasta un máximo en la superficie periférica, y el radio en rd el diámetro de la pieza de trabajo se utiliza para los cálculos. Los tiempos de calentamiento más largos dan como resultado más material para la forja y para obtener resultados óptimos, debe haber un material calentado adecuado disponible para forjar cuando se detiene la rotación. La presión inicial excesiva hace que el metal calentado se exprima excesivamente y solo se forja el metal relativamente frío cuando se aplica la presión de forja.
Características del proceso de soldadura por fricción:
Una de las dos piezas se gira a una velocidad constante durante toda la operación, excepto cuando los frenos se aplican en la etapa final; Por lo tanto, el proceso a menudo se denomina soldadura por fricción de accionamiento continuo.
Las piezas de trabajo se frotan bajo presión durante un tiempo de calentamiento predeterminado o hasta que se realiza un acortamiento axial preestablecido. La unidad se desconecta y la rotación del trabajo se detiene mediante la aplicación de los frenos. La presión axial se mantiene o aumenta, para forjar el metal, hasta que la soldadura se enfríe. La figura 13.5 muestra cómo cambian los parámetros del proceso durante la soldadura cuando se aumenta la fuerza en el extremo para forjar la unión. Las soldaduras en acero suave se pueden hacer simplemente manteniendo la presión constante.
Con la disminución de la velocidad, el grosor de la banda plastificada muy caliente aumenta y el par se reduce a cero cuando se detiene la rotación.
El mecanismo de unión en la soldadura por fricción de metales disímiles es más complejo. Debido a la mezcla mecánica y la difusión, es posible que se produzcan aleaciones en una banda muy estrecha en la interfaz. Las propiedades de esta banda estrecha pueden tener una influencia considerable en el rendimiento general de la junta. La mezcla mecánica y el enclavamiento también pueden ayudar en la unión. Debido a estas complejidades, la predicción de la soldabilidad de metales diferentes es muy difícil y debe establecerse para una aplicación particular mediante una serie de pruebas diseñadas específicamente para este propósito.
Máquinas y equipos requeridos para la soldadura por fricción:
Los componentes principales de una máquina de soldadura por fricción, como se muestra en la Fig. 13.6.
Incluir:
1. cabeza conducida,
2. Acoplamientos,
3. Mecanismos rotativos y perturbadores.
4. Controles,
5. Mecanismo de frenado.
Una de las piezas a soldar se mantiene firmemente en el cabezal autocentrante y la otra se sujeta en un mandril de centrado que se monta en un eje giratorio que es accionado por un motor generalmente a través de un variador de velocidad.
Los mandriles giratorios deben estar bien equilibrados, tener una alta resistencia y proporcionar un buen poder de agarre. Los mandriles de boquilla cumplen bien estos requisitos y, por lo tanto, son los más utilizados.
El mecanismo de agarre de los mandriles debe ser rígido y resistir el empuje aplicado. Se recomiendan mordazas dentadas dentadas para una máxima confiabilidad de sujeción.
Los intentos de usar el torno para la soldadura por fricción no tuvieron mucho éxito porque carecía de la rigidez de la estructura y del agarre eficiente. Un torno no está diseñado para resistir la necesidad de la soldadura por fricción ni se proporciona con un rápido desenganche del proceso. Además, para solucionar el problema de frenado, se requiere un momento de inercia bajo en las piezas giratorias.
Las máquinas de soldadura por fricción deben controlar con precisión tres variables, a saber, el empuje axial, la velocidad de rotación y el grado de malestar. Los aceros de carbono simple y de baja aleación requieren una presión de fraguado de 15 a 30 N / mm 2, mientras que los de tungsteno requieren presión en el Rango de 225 - 400 N / mm 2 . Estos últimos valores son comparables a la presión utilizada en la soldadura a tope. Cuando la tasa de aplicación de presión, por un sistema hidráulico se encuentra baja, se reemplaza por un sistema neumático.
La duración de la soldadura en una barra de 25 mm de diámetro debe ser de 5 a 7 segundos. Esto se puede lograr mediante una velocidad de superficie de 75 - 600 m / min que corresponde a aproximadamente 1000 rpm. Las velocidades más altas pueden proporcionar una mejor resistencia al impacto y, por lo tanto, son deseables para las secciones huecas y las aleaciones de alta resistencia al calor.
El control de la operación de soldadura puede ser por tiempo o por el grado de alteración. El último método se aplica mediante interruptores de límite dispuestos para aumentar la presión y causar molestias después de que se haya producido una cierta cantidad de acortamiento. Los tiempos prolongados tienden a permitir que el calor se propague de nuevo a las regiones detrás de la interfaz y, por lo tanto, resulte en grandes molestias que son costosas de eliminar después de que finalice la operación. Se espera que la precisión del trastorno esté dentro de 0.1 mm.
Los controles por secuencia de tiempo son satisfactorios para los casos en los que no se puede asegurar una condición constante de la superficie y las soldaduras son de importancia secundaria. Cuando se usa el control de tiempo, se prefieren altas velocidades de rotación.
La velocidad para el acero dulce se selecciona en función del diámetro del stock y viene dada por la expresión:
Nd = (1.2 a 6.0) 10 4 ……. (13.4)
donde n es las rpm y d es el diámetro de la pieza en mm.
Los valores más pequeños de la constante se refieren a la soldadura con altas tasas de entrada y, en tales casos, el límite superior para aceros con bajo contenido de carbono debe ser 2.5 x 10 4 .
En la Fig. 13.7 se muestra una sección típica de una soldadura por fricción, entre barras sólidas, con trastorno. La extensión máxima de la alteración se denomina alteración aparente, mientras que el mayor diámetro soldado determina la magnitud de la alteración real.
Con referencia a la figura anterior, estos valores se pueden expresar mediante las siguientes relaciones:
Se proporciona un frenado rápido para detener la rotación rápidamente al final del tiempo de calentamiento especificado o después de una cantidad diseñada de acortamiento axial de la soldadura. Esto proporciona el control deseado de la longitud total de la soldadura y amplía el rango aceptable de variables de soldadura para aplicaciones críticas. Con diámetros pequeños, donde la velocidad es alta, se requiere un frenado muy rápido y esto se puede lograr mediante embragues eléctricos, frenos de motor o frenos de fricción. Además, se puede hacer una disposición para liberar la muestra originalmente estacionaria hacia el final del ciclo de calentamiento.
Hay esencialmente dos tipos de máquinas:
(i) Máquinas de baja potencia con potencias nominales del orden de 12 W / mm 2, y
(ii) Máquinas de alta potencia con 35 a 115 W / mm 2 del material soldado.
Si se dispone de la presión adecuada, es posible aumentar la capacidad de una máquina utilizando una técnica de biselado, como se muestra en la Fig. 13.8.
Problema:
Encuentre la potencia nominal de una máquina para soldar por fricción un acero de alta resistencia a la tracción (0.2% C, 1% Cr, 0.4% Ni) que tenga una temperatura de forjado de 900 ° C y una resistencia a esa temperatura de 125 N / mm 2 . Con una velocidad de rotación de 3000 rpm, se permite un material molesto de 2.8 mm en material de 10 mm de diámetro. Suponga que el coeficiente de fricción, µ = 1, y que bajo cizallamiento continuo, la resistencia al cizallamiento del material es igual a la resistencia a la compresión y que el par actúa en rd el radio de la pieza de trabajo.
Solución:
Variables de la soldadura por fricción :
Tres variables principales en la soldadura por fricción de accionamiento continuo son:
(i) Velocidad de rotación,
(ii) la presión axial, y
(iii) Tiempo de calentamiento.
(i) Velocidad de rotación:
La velocidad de rotación proporciona la velocidad relativa necesaria en las superficies de contacto. Su magnitud depende de la soldadura del metal y, en el caso de los aceros, la velocidad tangencial de las piezas de trabajo sólidas y tubulares debe estar en el rango de 75 a 110 m / min. La tangencial s ds inferior a 75 min da como resultado un par de torsión excesivo con problemas de sujeción consecuentes, levantamiento no uniforme y desgarro del metal en la junta. Las máquinas de soldadura por fricción para fines de producción, que manejan piezas de 50 a 100 mm de diámetro, generalmente funcionan a velocidades que varían entre 90 y 200 m / min.
Las altas velocidades de rotación son útiles para la soldadura, pero la presión axial y el tiempo de calentamiento deben controlarse cuidadosamente para evitar el sobrecalentamiento de la zona de soldadura, en particular para la soldadura de aceros duros para controlar la velocidad de enfriamiento y el posible agrietamiento.
En soldaduras metálicas diferentes, las velocidades de rotación bajas pueden minimizar la formación de compuestos intermetálicos frágiles; sin embargo, en general para controlar la calidad de la soldadura, la velocidad de rotación no se considera un parámetro crítico.
(ii) Presión axial:
La presión axial aplicada controla el gradiente de temperatura en la zona de soldadura, la potencia requerida para la máquina y el acortamiento axial de la pieza. La presión específica depende del metal a soldar y de la configuración de la junta. Se puede usar para compensar la pérdida de calor en un cuerpo grande como en el caso de soldaduras de tubo a tubo.
La presión aplicada debe ser lo suficientemente alta durante la fase de calentamiento para mantener las superficies de contacto en contacto cercano para evitar la oxidación. Las propiedades de las articulaciones a menudo se pueden mejorar si la presión aplicada aumenta al final de la fase de calentamiento.
Para realizar soldaduras de sonido en aceros suaves, la presión de calentamiento utilizada es generalmente de 30 a 60 N / mm 2, mientras que la presión de forja puede estar en el rango de 75 a 150 N / mm 2, y los valores utilizados comúnmente son de 55 a 135 N / mm. 2 . Sin embargo, se requieren mayores presiones de forjado para aleaciones de alta resistencia en caliente como, aceros inoxidables y aleaciones con base de níquel. Si se requiere un efecto de precalentamiento, se aplica inicialmente una presión axial de 20 N / mm 2 durante un breve período que luego se eleva a la presión de calentamiento normal.
(iii) Tiempo de calentamiento:
El tiempo de calentamiento se controla dependiendo de si se permite un tiempo preestablecido fijo para la curación o la extensión del trastorno axial debe estar dentro de los límites especificados.
El tiempo excesivo limita la productividad y da como resultado el desperdicio de material; mientras que el tiempo insuficiente puede ocasionar un calentamiento desigual, así como el óxido atrapado y las áreas no adheridas en la interfaz. La duración de la soldadura para una barra de 25 mm de diámetro debe ser de 5 a 7 segundos a una velocidad de rotación de 1000 rpm.
Propiedades de la soldadura de la soldadura por fricción:
Una de las características atractivas de la soldadura por fricción es la calidad metalúrgica de las soldaduras; La rapidez de generación de calor produce una zona afectada por el calor casi despreciable. Debido al buen control de la temperatura y como el metal plástico se somete a un trabajo en caliente durante la fase de calentamiento, y al trabajo en frío durante la fase de forja, esto resulta en una soldadura con una estructura de grano extremadamente fino.
El examen metalúrgico no muestra evidencia de fusión ya que las temperaturas medidas para los aceros generalmente están en el rango de 1260 a 1330 ° C. Sin embargo, la rapidez de la soldadura por fricción conduce a altas tasas de enfriamiento, lo que resulta en una mayor dureza de la zona de soldadura. Las soldaduras por fricción en aceros duros permiten, por lo tanto, la mayoría de las veces tienen que ser recocidas después de la soldadura.
Muchas veces, la soldadura por fricción se emplea para unir metales diferentes con el fin de economizar en el uso de aceros de aleación caros y aleaciones de alta temperatura. Se ha demostrado que el acero inoxidable 18/8 (Cr / Ni) en realidad está endurecido por trabajo de 200 a 250 VHN en el lado del acero inoxidable debido a la difusión de carbono en él.
En una soldadura entre acero inoxidable 18/8 y 20% de acero Cr-Mo, la dureza del acero Cr-Mo aumenta de 175 a 405 VHN, pero puede reducirse a 250 VHN por recocido. El aumento de la dureza del acero inoxidable, sin embargo, no se ve afectado por el recocido.
Se pueden producir soldaduras satisfactorias entre el aluminio y el acero inoxidable sin la formación de una capa de compuesto intermetálico frágil. Sin embargo, las soldaduras entre el aluminio y el acero suave, y el aluminio y el cobre pueden dar lugar a la formación de compuestos intermetálicos en la interfaz que pueden reducirse en este último caso al aumentar la presión de forjado a aproximadamente 200 N / mm 2 .
Diseño de juntas para soldadura por fricción:
El diseño básico de la junta para la soldadura por fricción es el mismo que para la soldadura a tope, es decir, en la medida de lo posible, las áreas similares deben soldarse como se muestra en la Fig. 13.9. La dificultad de soldar dos secciones desiguales surge debido a los diferentes disipadores de calor en cada lado de la junta, lo que resulta en un calentamiento y desgarre desiguales. En el caso de una unión entre una varilla y una placa del mismo material, el espesor de la placa debe ser un cuarto del diámetro de la varilla.
Fig. 13.9 Diseños típicos de juntas y algunas aplicaciones industriales de soldadura por fricción.
No es posible soldar a tope dos barras cuadradas de la misma sección entre sí, ya que da como resultado la exposición del metal caliente y la consiguiente oxidación; sin embargo, una barra hexagonal grande puede soldarse a una barra circular más pequeña, ya que en tal caso no hay exposición de metal caliente.
Para una soldadura por fricción exitosa, el diámetro externo de la pieza de trabajo no debe exceder al otro en más de 1.33 veces. La longitud proyectada desde el mandril debe ser de 20-25 mm. La longitud sujetada del componente no debe ser menor que el diámetro de la soldadura.
Cuando los billetes o tubos se sueldan a las placas, la mayor parte del material que forma el flash proviene de la barra o del lubricante; esto se debe a que hay menos masa en la sección más pequeña y, por lo tanto, el calor penetra profundamente en ella.
Para uniones cónicas, las caras se biselan para que tengan un ángulo de 45 ° a 60 ° con respecto al eje de rotación, se prefieren ángulos más grandes para metales de baja resistencia para soportar el empuje axial requerido para producir una presión de calentamiento adecuada.
La soldadura de metales diferentes se puede facilitar asegurando que ambas partes se deformen de manera similar. Se puede facilitar un grado similar de deformación al precalentar el componente más duro mediante calentamiento por fricción contra una placa auxiliar que se retira en el momento apropiado. También se pueden emplear quemadores de gas o calentamiento por inducción de alta frecuencia para este propósito. Otro método más es utilizar un collar o un soporte con un bisel interno que se coloca alrededor del componente estacionario blando para contenerlo y dirigirlo hacia el material más duro como se muestra en la Fig. 13.10.
La soldadura por fricción de metales diferentes con propiedades mecánicas o térmicas muy diferentes se puede facilitar al tener un área de superficie mayor para metales de menor resistencia o menor conductividad térmica. Cuando el flash no se puede quitar, se puede proporcionar espacio para uno o ambos componentes.
Aplicaciones de la soldadura por fricción:
La soldadura por fricción se usa con frecuencia en lugar de la soldadura rápida o por disgregación para aplicaciones en las que uno de los componentes que se unirá tiene simetría axial. En comparación con la soldadura por fricción, la soldadura por fricción tiene la ventaja de la limpieza y la carga constante equilibrada en la red eléctrica; También se puede instalar junto con otras herramientas de la máquina y se puede automatizar fácilmente para una producción de alta velocidad.
Casi cualquier metal que pueda forjarse en caliente y no es adecuado para la aplicación de cojinetes secos puede soldarse por fricción; sin embargo, algunos metales pueden requerir un tratamiento térmico posterior a la soldadura para eliminar el efecto del endurecimiento por enfriamiento en la interfaz de la soldadura. Las aleaciones de mecanizado libres son difíciles de soldar por fricción, ya que a menudo resultan en soldaduras con planos de debilidad en la zona de soldadura debido a la redistribución de inclusiones. Tales soldaduras a menudo exhiben valores más bajos de resistencia, ductilidad y resistencia a la muesca.
La soldadura por fricción se puede emplear para soldar material sólido de 5 mm a 100 mm de diámetro o áreas equivalentes en tubos y tuberías. Debido al estado sólido, las soldaduras por fricción de unión tienen un rendimiento de alta calidad tanto en combinaciones similares como diferentes.
Los aceros al carbono de hasta 1.1% C se pueden soldar fácilmente con la excepción de la variedad de corte libre. Los aceros Ni-Cr hasta 18% Ni y 8% Cr y aceros diferentes pueden soldarse fácilmente; La gama puede incluir soldadura de acero inoxidable 18/8 a acero 2 Cr / Mo al 2 1 / 4 %.
La soldadura de acero, debido a su menor conductividad y mayor gama de plásticos, es comparativamente mucho más sencilla que la soldadura de metales no ferrosos y sus combinaciones.
El mayor usuario individual de soldadura por fricción es la industria del automóvil para la producción en volumen de componentes como la fabricación de carcasas de ejes para automóviles y vehículos pesados; La unión producida se muestra en la figura 13.11. Otro uso importante es la fabricación de brocas helicoidales en las que los extremos de acero de alta velocidad de tungsteno se sueldan a los mangos de acero al carbono.
Una de las aplicaciones importantes de la soldadura por fricción es la soldadura de pernos a placas de cualquier espesor; Otra aplicación del proceso es la producción de válvulas para motores marinos, ya que las válvulas producidas son tan buenas o superiores a las producidas por la forja. El impulsor para el turbo-sobrealimentador de un motor diesel puede hacerse mediante soldadura por fricción de un eje de acero al carbono a un acero austenítico resistente al calor y fundido a la inversión.
El sellado final de los tubos, como se muestra en la figura 13.12, también se puede lograr mediante soldadura por fricción. Combinaciones soldadas diferentes pueden incluir la unión de acero inoxidable al circonio. La figura 13.13 muestra la preparación del borde para unir el tubo de acero inoxidable a una barra de zirconio. Para unir exitosamente combinaciones de metales diferentes, es esencial usar altas velocidades de rotación (más de 3200 rpm) para reducir el espesor de la zona intermetálica al mínimo.
