Principales tipos de soldadura

Este artículo arroja luz sobre los cuatro tipos principales de soldadura (Fig. 7.15). Los tipos son: 1. Soldadura descendente o plana 2. Soldadura horizontal 3. Soldadura vertical 4. Soldadura aérea.

Tipo # 1. Soldadura a mano o plana:

La soldadura más baja o plana es la posición más utilizada. De hecho, la soldadura que no se realiza en posición plana se conoce como "soldadura fuera de posición". Esta posición es más popular porque requiere la menor habilidad para producir una soldadura de sonido con la máxima penetración.

No hay peligro de que el metal fundido salga de la piscina de soldadura. También es conveniente observar el progreso de la soldadura en esta posición. La mayoría de la soldadura de taller se realiza en posición plana. Los accesorios elaborados llamados posicionadores se emplean para rotar el trabajo y llevarlo a la posición de soldadura descendente.

No hay una regla definida para el ángulo en el que se debe sostener el electrodo, sin embargo, generalmente se mantiene a 90 ° respecto a la pieza de trabajo con el electrodo inclinado de 10 ° a 25 ° en la dirección de soldadura como se muestra en la Fig. 7.16. La selección de este ángulo depende de los ajustes de voltaje y corriente de la fuente de energía y del grosor de la pieza. El movimiento típico del electrodo en posición plana es el movimiento del talón del larguero o el tipo de movimiento de vacilación, como se muestra en la figura 7.16 (c).

La soldadura descendente se utiliza principalmente para soldaduras a tope, soldaduras de filete y soldaduras de relleno.

a. Soldadura de abajo de soldaduras a tope:

La soldadura a tope cuadrada se emplea para espesores de placa de hasta 5 mm, y el espacio entre las placas se mantiene entre 2 y 4 mm.

Un cordón ligeramente extendido con caras de fusión bien fundidas se deposita a lo largo de la junta y la altura del refuerzo se limita a un máximo de 2 mm. Si se requiere que se realice un recorrido de sellado, entonces se da la vuelta al trabajo, se corta el metal sobrante y se limpia completamente la junta con un cepillo de alambre de acero antes de soldar.

Para una preparación de borde de una sola V en una placa de 6 a 8 mm de espesor, se deposita una soldadura de un solo paso. Para lograr una penetración completa es esencial tener una fusión completa de las caras de los surcos. El arco debe iniciarse en el punto 'S' cerca del borde del bisel y luego moverse hacia la ranura para obtener una buena penetración en la raíz de la soldadura. El progreso de la soldadura se muestra por el camino que sigue el arco, como se indica con las flechas en la Fig. 7.17.

Para lograr una buena penetración en la cara de la ranura, es esencial mantener un ritmo lento de soldadura. Sin embargo, mientras se pasa de una cara de ranura a otra, es imperativo acelerar el ritmo de la soldadura para evitar que se produzcan daños.

Para placas de más de 8 mm de espesor, se requiere tener más de un recorrido de soldadura. La primera o la carrera de raíz acumula el metal a una altura de 4 a 5 mm con un electrodo de 3, 15 o 4 mm de diámetro. Después de limpiar el recorrido de la raíz, el siguiente recorrido de soldadura se realiza con un electrodo de 4 o 5 mm de diámetro. El área de la sección transversal, F, de la carrera de soldadura que se deposita generalmente se correlaciona con el diámetro del electrodo utilizado.

La cifra recomendada para el área de la sección transversal de la ejecución de la raíz viene dada por la relación:

F _r = (6 a 8) d ………… (7.4)

Para las siguientes ejecuciones, la magnitud del área de la sección transversal se puede determinar mediante el uso de la siguiente ecuación:

F _s = (8 a 12) d …………. (7.5)

donde d es el diámetro del electrodo en mm.

En las soldaduras de varios recorridos, es esencial limpiar la escoria y las salpicaduras antes de realizar los recorridos posteriores y las caras de las ranuras deben estar bien penetradas como se muestra en la fig. 7.18. Después de que la ranura en V se llena, la carrera final o la carrera cosmética se hace para dar una apariencia buena y uniforme con el refuerzo apropiado. Para hacer que la operación de sellado se dé la vuelta, el metal de soldadura se tritura de forma manual o con un cincel neumático. ; Se limpia con un cepillo de alambre y se deposita un cordón de sellado. Cuando no se puede acceder a la soldadura desde la parte posterior, es imperativo sellarla bien mientras se coloca la raíz.

El procedimiento para soldar uniones con preparación de bordes de doble V es el mismo que para la preparación de bordes de una sola V, sin embargo, es posible que el trabajo tenga que girarse varias veces dependiendo de los tramos de soldadura, si el reverso debe ser Soldado en posición de bajada.

La preparación del borde de doble V es aplicable a placas de más de 12 mm de espesor. La ranura en V se rellena con soldaduras de varias carreras desde ambos lados, el número de carreras depende del grosor de la placa.

segundo. Soldaduras de filete a la baja:

Las soldaduras de filete se realizan en la posición de soldadura descendente, que a veces también se denomina posición horizontal. Un miembro se coloca horizontalmente y el otro perpendicular a él; la soldadura se deposita en la intersección de los dos miembros, ya sea en un lado o en ambos lados. Las soldaduras de filete a menudo sufren una mala penetración en la raíz de la soldadura y una fusión pobre en una superficie. En las soldaduras de filete de soldadura, el electrodo está igualmente inclinado a las superficies horizontales y verticales. Sin embargo, este ángulo puede variar para obtener más calor en cualquiera de las dos superficies, como se muestra en la Fig. 7.19.

Al igual que las soldaduras a tope, las soldaduras de filete se pueden realizar en una sola pasada o en varias pasadas. Las soldaduras de filete con una longitud de pata de hasta 8 mm generalmente se realizan en una sola pasada. Para iniciar la soldadura de filete, el arco se golpea en la superficie horizontal a una distancia igual a la pata de filete más de 3 a 4 mm, por ejemplo, en un punto 'S' y el electrodo (la gallina sigue una trayectoria mostrada por las flechas en la Fig. 7.20 (a) La soldadura no debe iniciarse en el miembro vertical o en la esquina, ya que esto generalmente conduce a un metal primario no fundido y habrá una falta de fusión en la raíz.

Cuando se realiza una soldadura de filete de ejecución múltiple, la primera operación se realiza con un electrodo de 3, 15 o 4 mm de diámetro sin tejer, lo que garantiza una buena penetración en la raíz de la soldadura. Para las posadas posteriores, el electrodo se mueve de acuerdo con uno de los patrones que se muestran en la Fig. 7.20 (b) y (c).

do. Relleno de soldadura :

Una soldadura de relleno consiste en capas sucesivas de cordones de soldadura superpuestos. Se utiliza en la construcción de piezas rotas o desgastadas, en la reparación de defectos de mecanizado, para hacer resaltes locales en una pieza y para rellenar cavidades grandes cuando se sueldan secciones pesadas. Dependiendo del espacio a rellenar, una soldadura de relleno puede ser de capa única o de tipo multicapa.

Para colocar una soldadura de relleno, la superficie se limpia a fondo con un cepillo de alambre antes de depositar la primera corrida en el borde de la superficie utilizando un cordón estrecho o ligeramente extendido. A esto le siguen ejecuciones posteriores cuidadosamente establecidas para lograr una unión completa entre el metal principal y la ejecución anterior, como se muestra en la Fig. 7.21.

Si las dos perlas de relleno adyacentes están separadas por una depresión (Fig. 7.21 (b)), entonces el relleno no será continuo y, por lo tanto, puede ser insatisfactorio. Antes de colocar la siguiente cuenta, las cuentas ya colocadas deben eliminarse cuidadosamente con la ayuda de un martillo astillado y un cepillo de alambre de acero.

En el relleno de múltiples capas, cada conjunto de cordones de soldadura que forman una capa debe limpiarse a fondo antes de depositar la siguiente capa. Se debe tener especial cuidado al limpiar las perlas colocadas con electrodos recubiertos pesados, ya que producen más escoria que puede quedar pegada en la depresión o en algunas socavaduras. Después de completar una capa de cuentas de relleno, la siguiente capa de cuentas debe colocarse sobre la primera capa para producir un patrón cruzado.

Tipo # 2. Soldadura horizontal:

La tasa de deposición de metales en la soldadura horizontal es próxima a la alcanzada en la soldadura descendente, por lo que es su popularidad en uso. Esta posición de soldadura se encuentra más comúnmente en los recipientes y depósitos de soldadura. La preparación de borde adoptada es generalmente un solo biselado.

Para evitar que el metal se deslice hacia abajo, el borde de la placa inferior no está biselado. Por la misma razón, la iniciación del arco se realiza en el borde horizontal de la placa inferior y luego se mueve hacia la cara biselada mientras se inclina el electrodo hacia atrás, como se muestra en 1, 2 y 3 en la Fig. 7.22. En placas con un grosor superior a 8 mm, las soldaduras se colocan mediante múltiples tiradas.

Los movimientos de electrodo preferidos en la soldadura horizontal son los tipos C, J, 0 y de látigo o vacilación. El ángulo del electrodo con la horizontal está entre 5 ° y 25 ° con la punta del electrodo apuntando hacia arriba para reducir el efecto de la gravedad en el metal fundido, y la inclinación en la dirección de la soldadura es de 10 ° a 25 ° como se muestra en la Fig. 7.23.

El hundimiento del charco fundido se puede evitar manteniendo una longitud de arco más corta y un movimiento más rápido del electrodo que en la soldadura descendente. El movimiento más rápido del electrodo ayuda a un enfriamiento más rápido del metal depositado y reduce la posibilidad de que el metal fundido se hunda. Una soldadura horizontal inadecuada conduce a cortes y superposiciones, como se muestra en la Fig. 7.24.

Tipo # 3. Soldadura vertical:

La soldadura vertical tiene dos variantes, a saber, vertical arriba y vertical abajo. La soldadura vertical hacia arriba es la más utilizada porque permite que el calor penetre más profundamente y, por lo tanto, dé lugar a soldaduras de penetración profunda. También produce soldaduras más fuertes y, por lo tanto, se prefiere cuando la resistencia es la consideración principal. La soldadura vertical descendente se utiliza para una operación de sellado y para soldar chapas metálicas.

Las soldaduras a tope verticales con preparación de borde de V simple y doble V, así como las soldaduras de filete verticales se realizan de la misma manera que las soldaduras de abajo. En la soldadura vertical es una buena práctica no usar electrodos de más de 4 mm de diámetro, ya que con un electrodo de mayor diámetro es más difícil evitar que el metal fundido se derrame hacia abajo. Para oponerse a la fuerza de la gravedad, el electrodo se inclina hacia abajo en un ángulo de 10 ° a 20 °, como se muestra en la figura 7.25. Obviamente, esto facilita la evaluación del progreso de la soldadura en la soldadura vertical.

La soldadura vertical es simplemente la colocación de un charco de soldadura directamente sobre el siguiente charco de soldadura que se logra mejor mediante el modo de cortocircuito de transferencia de metal, por lo tanto, es imperativo mantener una longitud de arco muy corta. Los movimientos típicos de los electrodos son el óvalo, la 'C' con vacilación en los extremos de C, o el movimiento del látigo.

Los principales problemas que deben evitarse con cualquiera de estos movimientos de electrodos son la ruptura del arco, la pérdida de la columna de arco y su reinicio sin limpiar el metal de soldadura. Los movimientos de tejido que se utilizan para la soldadura vertical hacia arriba también se pueden emplear para la soldadura vertical descendente. El principal inconveniente de la soldadura descendente vertical es que la escoria a menudo corre por delante del metal fundido y queda atrapada en ella. Esto también resulta en una pobre penetración. Por lo tanto, debe evitarse la soldadura vertical hacia abajo, donde la resistencia de la soldadura es el objetivo principal.

En las soldaduras verticales de ejecución múltiple, no es infrecuente depositar la ejecución de la raíz mediante la soldadura vertical descendente y luego la soldadura vertical ascendente para todas las ejecuciones posteriores.

La soldadura vertical se utiliza ampliamente en la soldadura de tanques de almacenamiento, depósitos y tuberías.

Tipo # 4. Soldadura aérea:

La soldadura desde arriba no solo es mucho más difícil de realizar porque el metal fundido en el baño de soldadura al revés tiende a gotear constantemente, sino que también es más peligroso debido a las chispas y salpicaduras que vuelan. Para una soldadura superior exitosa es, por lo tanto, esencial usar un arco muy corto con modo de cortocircuito de transferencia de metal como se muestra en la Fig. 7.26. Para mantener pequeño el baño de soldadura, los electrodos empleados para el arco de soldadura superior no tienen más de 3.15 mm de diámetro.

El electrodo se debe embaldosar de 10 ° a 25 ° en la dirección de la soldadura con una rápida manipulación del electrodo para provocar una rápida solidificación del metal depositado. Los movimientos de los electrodos comúnmente adoptados en la soldadura superior incluyen el óvalo, el látigo y el zig-zag, como se muestra en la figura 7.27.

Es una buena práctica usar electrodos recubiertos básicos para la soldadura por arriba. Este tipo de recubrimiento se funde a una velocidad menor que la del alambre central y, por lo tanto, proporciona un cilindro protector para que el metal fundido se proyecte hacia el baño de soldadura; esto también resulta en menos salpicaduras. La corriente utilizada en la soldadura superior es de 20 a 25% más baja que en la soldadura descendente.

También se recomienda que el soldador coloque el cable del electrodo sobre su hombro para evitar el tirón hacia abajo debido al peso del cable. Esto también reduce la fatiga del brazo y la mano, ya que el hombro soporta el peso del cable.