16 Estrategias de mejora para la gestión de fabricación: formuladas por Merli

Estrategias de mejora para la gestión de fabricación: formuladas por Merli son las siguientes:

1. Reducido el tiempo de entrega:

Las materias primas almacenadas en las tiendas no agregan valor al producto, sino que aumentan el costo (es decir, el costo de mantenimiento del inventario). El flujo eficiente de materiales a través de las etapas de producción es esencial para la competitividad (velocidad de comercialización). El tiempo de entrega se puede reducir al reducir el tiempo de procesamiento de pedidos, el tiempo de espera antes de la producción, el tiempo de entrega de fabricación, el tiempo de almacenamiento y el tiempo de envío.

2. Producción de flujo:

La producción de flujo significa una producción que se ejecuta sin problemas y de manera constante sin interrupciones. Las máquinas se organizan de acuerdo con el flujo de trabajo (es decir, según la secuencia de operaciones - diseño del producto), lo que facilita el flujo de trabajo sin problemas a través de las operaciones de fabricación necesarias.

3. Tecnología de grupo:

Con la tecnología de grupo, los procesos se organizan de manera que el trabajo fluya en una configuración en forma de 'U'. Esto puede resultar en beneficios tales como tiempos de entrega más cortos, mayor flexibilidad, menos tiempo en el manejo de materiales, inventario mínimo de trabajos en curso, flexibilidad de volumen, menos espacio de piso utilizado y menos necesidad de coordinación directa.

4. Nivel de producción:

Esto implica dividir lotes grandes en lotes más pequeños y producirlos en un nivel constante durante un período de tiempo. Por ejemplo, en lugar de producir 100 unidades por mes (de 25 días hábiles) en un lote grande, la producción se nivela para producir 4 unidades por día. Esto elimina la necesidad de almacenar los materiales necesarios para grandes lotes y facilita la implementación de la fabricación justo a tiempo.

5. Producción sincronizada:

Esta estrategia implica sincronizar las necesidades con la línea de producción con los proveedores de materiales necesarios en la línea. Dicha información como qué tipo de material se necesita, en qué cantidades, a qué hora y en qué momento de la línea de producción debe comunicarse al proveedor. El proveedor debe a su vez entregar el material correcto en la cantidad correcta en el momento correcto al lugar correcto en la línea. Cuando esto sucede, la producción sincronizada tiene lugar.

6. Producción superpuesta / paralela:

Esta estrategia implica el desmantelamiento de líneas de producción largas con grandes capacidades y su reemplazo por células de producción que producen lotes más pequeños. Esto permite que la producción de diferentes configuraciones del mismo producto se superponga y / o se ejecute en paralelo.

7. Horario flexible:

La capacidad de superponer la producción o ejecutarlo en paralelo proporciona una gran flexibilidad en la programación.

8. Tire del control:

Este concepto elimina el tiempo de inactividad entre los puntos de programación en un proceso de producción. También elimina la necesidad de mantener un exceso de inventarios para compensar los desequilibrios operacionales. Con esta estrategia, el trabajo se mueve a través de un proceso sin largos períodos de espera entre pasos.

9. Control visual:

Es un aspecto importante de la fabricación justo a tiempo. Permite que las anomalías en un proceso se identifiquen visualmente a medida que ocurren, lo que a su vez permite que los problemas se resuelvan a medida que ocurren en lugar de a posteriori.

10. Producción sin stock:

Es un enfoque para el manejo del trabajo, el inventario, la planificación del tiempo de entrega, el equilibrio del proceso, la utilización de la capacidad y el ciclo de programación que reduce el inventario de trabajo en progreso. Con esta estrategia, es necesario eliminar los cuellos de botella del proceso, equilibrar el proceso y un flujo de trabajo uniforme.

11. Jidoka:

Jidoka significa detener un proceso completo cuando se descubre un defecto para que no cause problemas adicionales más allá de las líneas de producción o ensamblaje. Jidoka puede ser controlado manualmente o programado para detenerse automáticamente.

12. Reducción del tiempo de configuración:

Esta estrategia consiste en una actividad que puede reducir la cantidad de tiempo requerido para detener un proceso y configurarlo nuevamente para otra ejecución de producción. Esta estrategia utilizó el cambio rápido de herramientas y troqueles (por ejemplo, el intercambio de troqueles de un minuto, SMED, utilizado en las industrias japonesas).

13. Control en proceso:

Esto implica minimizar el inventario en proceso o de trabajo en curso al organizar un flujo de trabajo más suave, lotes pequeños, flexibilidad de procesos y configuraciones y cambios rápidos.

14. Mejora de la calidad:

Junto con la mejora de la productividad, la calidad también debe mejorarse continuamente. Tanto la productividad como la calidad deben ser mejoradas simultáneamente.

15. Asociación de proveedores:

Esta estrategia implica involucrar a los proveedores como socios en todas las fases del desarrollo del producto. Si los proveedores probados y confiables saben lo que la empresa compradora está tratando de hacer, estarán en mejores condiciones de maximizar sus recursos para ayudar a las empresas de sus clientes.

16. Mantenimiento productivo total:

Esto significa mantener todas las máquinas y equipos de forma continua y puntual todo el tiempo con casi cero averías. Un sistema mal mantenido no puede lograr la calidad y la productividad para ser competitivo. Los efectos del mantenimiento deficiente podrían ser pérdidas de producción debido a averías, paradas de la planta, tiempo de inactividad de la máquina, inactividad del trabajo, etc.