Métodos para reparar grietas de concreto
Este artículo arroja luz sobre los dos métodos principales para reparar grietas de concreto. Los métodos son: 1. Grietas que resultan en desprendimiento de concreto y exponen el refuerzo 2. Hormigón proyectado / Guniting.
Método # 1. Grietas que resultan en desprendimiento de concreto y exponiendo el refuerzo:
Preparación de la superficie:
La preparación de la superficie es un elemento muy importante en cualquier trabajo de reparación que se puede realizar mediante astillado, chorro de aire y agua, usando un cepillo de alambre, etc. Una mejor preparación de la superficie es esencial para asegurar una buena unión del material nuevo con la superficie existente.
Los astillados deben llevarse a cabo hasta un espesor de 25 mm más allá del refuerzo para garantizar una buena unión con las barras de refuerzo. Si se considera necesario, se puede emplear astillado neumático en caso de que el astillado manual sea inadecuado. Los refuerzos severamente corroídos deben ser removidos. Los refuerzos adicionales de diámetro equivalente deben agregarse mediante soldadura.
En caso de que una gran cantidad de barras estén corroídas y se desee reemplazar, se puede usar malla de soldadura. El weldmesh puede ser fijado por ms lugs. Las orejetas se pueden fijar previamente perforando agujeros en el concreto desde la parte inferior hacia arriba hasta una profundidad suficiente con la ayuda de taladros neumáticos. Es necesario fijar un número adecuado de orejetas para sujetar y asegurar la malla de soldadura en su posición.
Los bloques de cubos de mortero deben estar atados a la tela para mantener la cubierta de concreto deseada. Para eliminar el óxido de los refuerzos, se puede recurrir a la limpieza con chorro de arena usando arena gruesa seca y también para hacer que la superficie de concreto sea áspera para recibir el concreto fresco. Se debe tener cuidado al astillar todo el hormigón suelto y quitarlos y limpiar la superficie.
Hormigonado
Después de la preparación de la superficie, el hormigonado debe realizarse desde la parte inferior de la losa. Esto se hace generalmente en número de operaciones.
El concreto utilizado en tales operaciones es de mezcla rica 1: 1½: 3 con arena de 3 mm de tamaño y virutas de piedra de 6 mm y abajo. La proporción de cemento de agua se mantiene tan baja como 0, 3 a 0, 4.
Cuando se completa el hormigonado a la profundidad deseada, el fondo está nivelado y el concreto se ha secado y endurecido y no sale, la superficie puede recibir un acabado de yeso como se desee.
Método # 2. Shotcrete / Guniting:
El hormigón proyectado o gunita se aplica mortero, hormigón o hormigón proyectado de manera neumática, etc. En este proceso, el mortero u hormigón del equipo de entrega, generalmente llamado "pistola", se transporta a través de una manguera y se proyecta neumáticamente sobre la superficie a alta velocidad.
El impacto de la fuerza del chorro en la superficie compacta el material. Generalmente se usa una mezcla relativamente seca para que el material sea capaz de sostenerse sin caerse o desprenderse, incluso para aplicaciones verticales y elevadas.
Esparcir concreto
El hormigonado se realiza mediante hormigón extendido. Abarca tanto el hormigón proyectado como la gunita.
Materiales y mezcla de diseño :
Generalmente se utiliza el cemento Portland ordinario. El contenido extra de cal proporciona un alto valor de pH alrededor del refuerzo de acero. Gunite, al ser menos permeable y rica en cemento, brinda un ambiente más resistente a la corrosión a la estructura del RCC.
La arena para gunita debe cumplir con la norma IS38 de 1970. Para un acabado liso, se debe usar una capa instantánea que utilice arena de grado más fino. Si se considera necesario, las barras de refuerzo se pueden aplicar con un recubrimiento químico anticorrosivo después de desustituirlas completamente.
Antes de fijarlo sobre un diseño de mezcla, se pueden hacer varias mezclas de prueba. Mezcla generalmente encontrada adecuada comprende de:
En algunos casos, el hormigón mezclado seco se fuerza a través de la pistola y se agrega agua en la cantidad requerida mientras la mezcla pasa a través de la boquilla de suministro.
yo. El cemento y la arena húmeda se mezclan bien.
ii. El cemento y la arena se introducen en un alimentador mecánico especial o pistola.
iii. La mezcladora se dosifica en la manguera de entrega mediante una rueda de alimentación o distribuidor.
iv. Este material se transporta por aire comprimido a través de la manguera de suministro hasta una boquilla especial. La boquilla está equipada con un colector perforado a través del cual el agua se introduce bajo presión y se mezcla íntimamente con los otros ingredientes.
v. El mortero se inyecta desde la boquilla a alta velocidad sobre la superficie para ser disparado.
Disparo:
La operación de disparo se realiza desde una embarcación flotante o andamiaje y puesta en escena preparada para el mismo. La distancia de la boquilla a mantener desde la superficie de aplicación es muy importante. La distancia óptima depende del tamaño de las puntas de las boquillas, la capacidad del compresor de aire, la habilidad del hombre de las boquillas y el tipo de superficie a recubrir.
En situación de refuerzo congestionado; el hombre de la boquilla sostiene la boquilla a casi 90 ° grados de la superficie sobre la cual se aplica la pistola. La única excepción es cuando la gunita se coloca en una esquina interior. En tales casos, las esquinas se disparan a aproximadamente 45 ° de los planos que se cruzan.
Rebote:
La cantidad de tiro de hormigón no se adhiere a la superficie, pero una buena cantidad cae. Esto se llama rebote. La cantidad de rebote depende de la posición del trabajo, el ángulo de la boquilla, la presión del aire, el contenido de cemento, el contenido de agua, el tamaño y el grado de arena, la cantidad de refuerzo y el espesor de la capa.
Cuando se realiza el disparo en la superficie dura recién preparada, el porcentaje de rebote sigue siendo mayor; pero pronto disminuye después de que se forme un cojín de arena de cemento plástico en la superficie de aplicación. El rebote puede ser tan alto como 50%.
Capa de flash:
La superficie gunitada se deja a su característico acabado áspero sin ninguna operación de alisado con llana. Al finalizar el disparo de la primera capa, los materiales de rebote sueltos se eliminan de la superficie mediante escobilla y polvo.
A partir de entonces, permitido para el conjunto inicial, la superficie se rasca con una paleta para recibir la capa final. El grosor especificado se mantiene fijando clavos marcados en la superficie para que sirvan de medidores.
Las esquinas de las vigas y losas se mantienen mediante el uso de tablas de encofrado.
Curación:
El curado adecuado es esencial para obtener una calidad de gunita duradera. Debido al rebote, la gunita in situ contiene más cemento que el concreto convencional de la misma proporción. Por lo tanto, se requiere un curado adecuado para prevenir el desarrollo de grietas.
Ventajas:
Gunite tiene algunas ventajas definidas sobre otros métodos para reparar estructuras de hormigón dañadas con refuerzos expuestos. Se debe usar una gunita más densa para hacerla impermeable. Se necesita un mayor control para seleccionar la arena de la clasificación adecuada, etc. Se puede usar malla de alambre galvanizado en lugar de malla más con una ventaja adicional contra la corrosión.
Otras ventajas son:
yo. Se puede colocar en cualquier ángulo,
ii. Puede producir formas bastante complicadas con encofrado en un solo lado o sin ningún tipo de encofrado, como en el caso de reparaciones de estructuras existentes.
iii. El mortero de hormigón, tal como se coloca, es siempre visible para que cualquier defecto pueda eliminarse fácilmente.
iv. Se puede aplicar a casi cualquier espesor.
v. Posibilita la colocación de hormigón en lugares confinados.
vi. Debido a la baja relación agua-cemento utilizada, son posibles altas resistencias, y
vii Se reclama buena compactación.
Desventajas:
yo. El control preciso sobre la adición de agua en la mezcla es difícil.
ii. El flujo de materiales durante la mezcla puede variar.
iii. El rebote de la superficie implica el desperdicio de materiales y puede causar áreas débiles y porosas en la superficie.
A veces, se agregan aditivos en las mezclas de concreto en aerosol, particularmente en aplicaciones subterráneas para acelerar la velocidad de colocación y para proporcionar un fraguado temprano y ganar fuerza.
