Tipos importantes de diseño de planta (con ventajas y desventajas)
Algunos de los tipos importantes de diseño de planta son: A. Diseño de producto o línea, B. Diseño de proceso o funcional, C. Diseño por material estacionario.
(A) Diseño del producto o línea:
El diseño del producto o la línea es la disposición de las máquinas en una línea (no siempre recta) o una secuencia en la que se utilizarían en el proceso de fabricación del producto. Este tipo de diseño es más apropiado en el caso de industrias continuas en las que las materias primas se alimentan en un extremo y se extraen como producto terminado en el otro. Para cada tipo de producto se deberá mantener una línea de producción separada.
Este tipo de diseño es más adecuado en el caso de la industria de extracción de metales, industria química, industria de fabricación de jabón, industria azucarera e industria eléctrica. Cabe señalar que este método es el más adecuado en el caso de las industrias de producción en masa.
El siguiente diagrama explica claramente el diseño del producto:
En el diagrama anterior hay dos productos A y B para los cuales se han mantenido líneas de producción separadas. Kimbaii y Kimbaii jr. han dado un diagrama simple para explicar este tipo de diseño en el libro "Principios de la organización industrial".
Según Shubin y Madeheim, el diseño del producto es adecuado donde:
(i) se produce una gran cantidad de productos estandarizados;
(ii) los productos estandarizados deben procesarse de manera repetitiva o continua en las instalaciones de producción dadas;
(iii) debe haber un volumen suficiente de productos procesados para mantener la línea de producción ocupada activamente,
(iv) debería haber mayor intercambiabilidad de las partes; y (v) para mantener un buen equilibrio del equipo, cada estación de trabajo debe emplear máquinas o equipos de aproximadamente la misma capacidad. De manera similar, para mantener un buen equilibrio laboral, cada estación de trabajo debe requerir una cantidad igual de trabajo a realizar.
Ventajas del diseño del producto:
(1) Eliminación de obstáculos en la producción:
El diseño del producto garantiza una producción continua y sin restricciones, lo que minimiza los cuellos de botella en el proceso de producción, ya que las paradas de trabajo son mínimas con este método.
(2) Economías en el manejo de materiales:
Bajo este método, hay canales directos para el flujo de materiales que requieren menos tiempo, lo que elimina considerablemente el seguimiento de los materiales. Debido a esto, el costo de la manipulación de materiales se reduce considerablemente. Esto es de gran ayuda para lograr la calidad deseada del producto final.
(3) Menor tiempo de fabricación:
Bajo este método (como ya se ha señalado), el manejo hacia atrás y hacia adelante de los materiales no está involucrado, conduce a un ahorro considerable en el tiempo de fabricación.
(4) Trabajo menor en progreso:
Debido a la producción en masa ininterrumpida continua, hay una menor acumulación de trabajo en progreso o productos semiacabados.
(5) Uso adecuado del espacio de piso:
Este método facilita el uso adecuado y óptimo del espacio de piso disponible. Esto se debe a la no acumulación de trabajo en progreso y al exceso de existencias de materias primas.
(6) Economía en inspección:
La inspección se puede realizar de manera fácil y conveniente con este método y cualquier defecto en las operaciones de producción se puede ubicar fácilmente en las operaciones de producción. La necesidad de inspección bajo este método es mucho menor y se puede limitar solo en algunos puntos cruciales.
(7) menor costo de fabricación:
Debido a la menor manipulación de materiales, los costos de inspección y la utilización más completa del espacio disponible, los costos de producción se reducen considerablemente con este método.
(8) Costes laborales menores:
Debido a la especialización y simplificación de las operaciones y el uso de máquinas automáticas simples, el empleo de trabajadores no calificados y semicalificados puede llevar a cabo el trabajo. Los trabajadores están obligados a llevar a cabo tareas de rutina bajo este método. Esto conduce a menores costos de mano de obra.
(9) Introducción de control de producción efectivo:
El control efectivo de la producción debido a la simple operación de este método puede ser empleado exitosamente. El control de producción se refiere a la adopción de medidas para lograr la planificación de la producción.
Desventajas del diseño del producto:
(1) Menor flexibilidad:
Como el trabajo se realiza en secuencia y el proceso se organiza en una línea, es muy difícil realizar ajustes en la producción de las operaciones. A veces, ciertos cambios bajo este método se vuelven muy costosos y poco prácticos. Debido a este inconveniente, este método no es adecuado en la producción de bienes que están sujetos a cambios rápidos de estilo y diseño.
(2) Gran inversión:
Bajo este método, las máquinas no están dispuestas de acuerdo con las funciones, ya que este tipo de máquinas y equipos similares se fijan en varias líneas de producción. Esto conduce a una duplicación de maquinaria inevitable que resulta en capacidad ociosa y una gran inversión de capital por parte del empresario.
(3) Gastos generales más altos:
Una mayor inversión de capital conduce a mayores gastos generales (gastos generales fijos) bajo este método. Esto conduce a una carga financiera excesiva.
(4) Interrupción por avería:
Si una máquina en la secuencia se detiene debido a una falla, otras máquinas no pueden operar y el trabajo se detendrá. El paro laboral también puede tener lugar debido al suministro irregular de material, la programación de la producción deficiente y el ausentismo de los empleados, etc.
(5) Dificultades para expandir la producción:
La producción no puede expandirse más allá de ciertos límites bajo este método.
(6) Falta de especialización en supervisión:
La supervisión de diferentes trabajos de producción se vuelve difícil con este método, ya que no hay supervisión especializada, ya que el trabajo se realiza en una línea que tiene diferentes procesos y no sobre la base de diferentes departamentos para diferentes trabajos especializados. Según este método, se supone que un supervisor tiene un conocimiento detallado de todas las máquinas y procesos, lo que conduce a la ausencia de especialización en el proceso de supervisión.
(7) Subutilización de máquinas:
Como ya se ha señalado, el conjunto separado de un tipo de máquinas se fija en diferentes líneas de producción. Por lo general, estas máquinas no se utilizan de manera adecuada y completa y queda capacidad ociosa en forma de equipo subutilizado.
(B) Diseño funcional o de proceso:
Es justo lo contrario del diseño del producto. Existe una división funcional del trabajo bajo este método. Por ejemplo, los tornos se fijan en un departamento y las actividades de soldadura se realizan en otro departamento de la fábrica. Las características más destacadas de este tipo de diseño se basan en el concepto de "organización funcional" de Frederick W. Taylor.
Este método es generalmente adoptado para producir diferentes variedades de productos diferentes. Esto se adopta particularmente para industrias de orden de trabajo como ingeniería, construcción e impresión de buques, etc. El siguiente diagrama muestra que la materia prima viaja a través de varios procesos o departamentos desde tornos que pasan por molinos, esmeriladores, taladros, soldadura, inspección, acabado y ensamble hasta producto terminado.
Ventajas del diseño del proceso:
(1) Máxima utilización de máquinas:
Este método garantiza una utilización más completa y efectiva de las máquinas y, por consiguiente, la inversión en equipos y máquinas resulta económica.
(2) Mayor flexibilidad:
Los cambios en la secuencia de las máquinas y las operaciones se pueden hacer sin mucha dificultad. Esto se debe a que las máquinas están dispuestas en diferentes departamentos de acuerdo con la naturaleza de las funciones que realizan.
(3) Ámbito de expansión:
La producción se puede aumentar instalando máquinas adicionales sin mucha dificultad.
(4) Especialización:
Como ya se ha señalado, bajo este método, se utilizan máquinas especializadas para realizar diferentes operaciones de producción. Esto conduce a la especialización.
(5) Utilización efectiva de los trabajadores:
Los trabajadores especializados son designados para llevar a cabo diferentes tipos de trabajo en diferentes departamentos. Esto lleva a un uso eficaz y eficiente de su talento y capacidades.
(6) Una supervisión más efectiva:
Como las máquinas se organizan en función de las funciones que realizan, la supervisión especializada y efectiva está garantizada por el conocimiento especializado de los supervisores. Cada supervisor puede realizar su tarea de supervisión de manera efectiva, ya que tiene que supervisar máquinas de números limitados que operan en su departamento.
(7) Paradas de trabajo menores:
A diferencia del método del producto, si una máquina falla, no conduce a una interrupción completa del trabajo y los programas de producción no se ven seriamente afectados. Debido a una avería en una máquina, el trabajo se puede transferir fácilmente a las otras máquinas.
Desventajas de la disposición del proceso:
(1) Cobertura de más superficie:
Bajo este método, se necesita más espacio en el piso para la misma cantidad de trabajo en comparación con el diseño del producto.
(2) Mayor costo de manejo de materiales:
El material se mueve de un departamento a otro bajo este método, lo que lleva a un mayor costo de manejo de materiales. Los dispositivos mecánicos de manejo de materiales no pueden emplearse convenientemente bajo este método debido a la división funcional del trabajo. El material se debe transportar aplicando otros métodos de un departamento a otro, lo que se traduce en un mayor costo de manejo de materiales.
(3) Mayores costos laborales:
Como existe una división funcional del trabajo, los trabajadores especializados deben ser designados en diferentes departamentos para llevar a cabo operaciones especializadas. El nombramiento de trabajador calificado conduce a mayores costos laborales.
(4) mayor tiempo de producción:
La producción tarda más tiempo en completarse con este método y esto conduce a mayores inventarios de trabajo en progreso.
(5) Dificultades en la producción, planificación y control:
Debido a la gran variedad de productos y al mayor tamaño de la planta, existen dificultades prácticas para lograr una coordinación adecuada entre las diversas áreas (departamentos) y los procesos de producción. El proceso de producción, planificación y control se vuelve más complejo y costoso.
(6) Mayores costos de inspección:
Bajo este tipo de diseño, se necesitan más supervisores y el trabajo debe verificarse después de cada operación, lo que hace que el proceso de supervisión sea más costoso.
(C) Diseño por Material Estacionario:
Este tipo de diseño se realiza para la fabricación de piezas y ensamblajes grandes. En este caso, el material permanece fijo o estacionario en un lugar, los hombres y el equipo son llevados al sitio del material. Esto es adecuado en el caso de las industrias de construcción de barcos, locomotoras y maquinaria pesada, etc.
Ventajas:
(a) Economías en transformación:
Como el trabajo se realiza en un lugar y el material no se lleva de un lugar a otro, esto conlleva ahorros en los costos de transformación.
(b) Diferentes trabajos con el mismo diseño:
Se pueden emprender diferentes proyectos con la ayuda del mismo diseño.
(c) Producción de acuerdo con las especificaciones:
Los trabajos se pueden realizar de acuerdo con las especificaciones dadas por los clientes.
(d) Alcance de la flexibilidad:
Proporciona la máxima flexibilidad para diversos cambios en los procesos de producción y diseños de los productos.
Desventajas:
(a) Inmovilidad del material:
Como el material se fija en un lugar, esto conlleva ciertas dificultades para organizar trabajadores, máquinas y equipos especializados para el trabajo.
(b) Gran inversión:
Este método requiere mucho tiempo y es más costoso en comparación con los dos primeros métodos.
(c) Inadecuado para productos pequeños:
Este método no es adecuado para producir y ensamblar productos pequeños en grandes cantidades. En la práctica real, se ha observado que diferentes organizaciones realizan una combinación juiciosa de tres tipos, a saber, producto, proceso y diseño de material estacionario. Esto se hace con el fin de disfrutar de las ventajas de todos los métodos.
