Concreto: Uso y Durabilidad
Después de leer este artículo, aprenderá acerca de: 1. Hormigón en uso de estructuras de construcción 2. Durabilidad del concreto 3. Hidratación del cemento y agua Cemento 4. Pasta de cemento hidratada 5. Facilidad de trabajo 6. Factores que afectan la durabilidad del concreto 7. Preventivo Mantenimiento.
Hormigón en uso de estructuras de construcción:
Hormigón en el material de construcción más utilizado para las estructuras actuales. El concreto se utiliza en estructuras de edificios en forma de concreto simple, concreto reforzado y concreto pretensado.
El concreto estructural es un material que se obtiene mediante una cuidadosa dosificación de sus ingredientes: cemento, agregado fino, agregado de curso y agua. Las propiedades físicas del concreto se modifican variando la proporción de los ingredientes y algunas veces agregando algunos aditivos, si es necesario.
El material compuesto tiene muchas ventajas. Posee adecuada resistencia a la compresión y rigidez. Puede producirse muy fácilmente en el sitio sin el uso de equipos costosos. En el estado "verde", se puede moldear en cualquier forma. Si se prepara con el cuidado adecuado, el concreto puede hacerse duradero. Sin embargo, el material es frágil y muy pobre en tensión. La ductilidad y la tenacidad también son pobres.
Físicamente, la estructura del concreto endurecido contiene un gran número de microporos / cavidades que, a menos que se traten adecuadamente, permiten la entrada de agua y líquidos dañinos que causan el deterioro del material.
Inicialmente, el concreto tenía un uso limitado en la construcción de estructuras de gravedad; pero con el desarrollo del concreto reforzado y la rápida industrialización, el material se está utilizando para construir todas las estructuras posibles, incluidos los complejos edificios de gran altura.
Por lo tanto, es necesario desarrollar concreto que cumpla con los diversos requisitos en términos de resistencia a la compresión, resistencia a la tracción, ductilidad, resistencia a la fatiga, resistencia térmica, etc., que requieren la producción de una mejor calidad y un concreto duradero.
Se prefieren las estructuras de concreto, ya que los ingredientes requeridos están fácilmente disponibles y se pueden erigir sin muchos problemas en el sitio y con la ayuda de cualquier equipo pesado. La resistencia de los miembros depende de la resistencia del concreto y el acero utilizados y se puede obtener según sea necesario.
Durabilidad del concreto:
La durabilidad del material es su capacidad para resistir la prueba del tiempo frente a climas adversos y entornos agresivos. La durabilidad mejorada de una estructura de hormigón requiere un conocimiento profundo de los materiales utilizados, su comportamiento, la ubicación de la estructura y las condiciones ambientales / climáticas bajo las cuales se espera que la estructura funcione satisfactoriamente.
El concreto es un material heterogéneo y producido en el sitio bajo diferentes condiciones y diferentes parámetros. La durabilidad asume mucha importancia y es muy cuestionable. Ninguna especificación, por estricta que sea, puede garantizar la durabilidad a menos que se tomen las precauciones adecuadas en la etapa de construcción.
Los siguientes se consideran como problemas graves de durabilidad o se consideran efectos del uso de materiales de calidad inferior que afectan la durabilidad de la estructura:
Ampollas, bugholes, agrietamiento, encrespado, espolvoreo, peinado de miel, resultados de pruebas bajos, encogimiento plástico, agrietamiento, descamación, encogimiento incontrolado, color irregular, superficie ondulada.
La mayoría de los problemas anteriores se pueden eliminar ajustando la mezcla de concreto de forma marginal para satisfacer el requisito o siguiendo el procedimiento de construcción correcto.
La durabilidad se ve muy afectada debido a ataques químicos que se agravan aún más por los efectos ambientales naturales o artificiales. Esto necesita toda la atención para un largo servicio sin problemas; Vida de la estructura.
El rendimiento del concreto se ve afectado por la interferencia de calor, humedad y sustancias químicas en el sistema. Los factores más importantes para la durabilidad de la estructura son el mecanismo de ingreso de humedad y gases dentro del sistema, es decir, dentro de los poros y grietas de la microestructura.
La acción de iniciativa para mejorar la durabilidad es precisamente el agua inducida que se origina a partir de los agregados que se unen al agua de mezcla y causan menor resistencia, mayor porosidad y permeabilidad. Esta condición atrae a todos los productos químicos no deseados que entran y comienza el deterioro. Esto se agrava aún más con las condiciones ambientales.
Relación de hidratación del cemento y agua:
El agua es necesaria en la mezcla de hormigón para la formación de una pasta de cemento y la hidratación del cemento. Alrededor del 23 por ciento de agua en masa de cemento se requiere para la reacción química y se conoce como agua ligada. Alrededor del 15 por ciento del agua en masa de cemento se requiere para rellenar los poros del gel y se conoce como gel de agua. Por lo tanto, se necesita un total de 38 por ciento de agua en masa de cemento para la hidratación.
Si solo se agregara el 38 por ciento de agua, las cavidades capilares podrían eliminarse. Los productos de la hidratación son coloidales, lo que provoca un enorme aumento en el área de superficie de la fase sólida durante la hidratación.
Esto absorbe una gran cantidad de agua. Si el agua agregada es solo del 38%, todos los coloidales no están lo suficientemente saturados, lo que disminuye la humedad relativa de la pasta, lo que lleva a una menor hidratación, ya que el gel solo se puede formar en un espacio lleno de agua.
Esto requiere un mínimo de 50 por ciento de agua por masa de cemento, o, en otras palabras, se requiere una relación agua-cemento por encima de 0.5 para la hidratación. Con un menor porcentaje de agua, la mezcla de concreto no sería viable. Una mezcla es viable, si se puede mezclar, colocar y compactar fácilmente en el lugar requerido. Por lo general, se requiere de 55 a 65 por ciento de agua por masa de cemento para este propósito.
Por lo tanto, para obtener una mezcla de concreto viable, se agrega aproximadamente 1.5 a 2 veces más agua que la requerida para la acción química. Después del curado, el concreto comienza a secarse y el agua en exceso se evapora y se crean micro-vacíos en el concreto.
Pasta de cemento hidratada:
La resistencia de la pasta de cemento hidratada depende principalmente de la calidad del cemento, la proporción de la mezcla y la relación agua-cemento. La hidratación completa del cemento y la reducción de la porosidad de la 5Smass hidratada son esenciales para mejorar la resistencia y la durabilidad.
La resistencia del hormigón aumenta con el aumento de la relación gel / espacio, que se define como la relación entre el volumen de pasta de cemento hidratada y la suma de los volúmenes de cemento hidratado y de los poros capilares. Es, por lo tanto, esencial reducir el contenido de agua al mínimo irreducible, manteniendo, sin embargo, la trabajabilidad requerida para la mezcla, colocación y compactación adecuadas.
Trabajabilidad del concreto:
La trabajabilidad se puede definir como la cantidad de trabajo interno útil necesario para producir una compactación completa. El trabajo interno útil es una propiedad física del concreto solo y es el trabajo o la energía requerida para superar la fricción interna entre las partículas individuales en el concreto.
En la práctica, sin embargo, se requiere energía adicional para superar la fricción de la superficie entre el hormigón y el encofrado o el refuerzo. La fuerza se ve afectada significativamente por la presencia de vacíos en la masa compactada y, por lo tanto, es necesario alcanzar la máxima densidad posible; pero es necesaria una manejabilidad suficiente para la compactación completa.
Factores que afectan la durabilidad del concreto:
yo. Influencias químicas que causan efecto corrosivo,
ii. Permeabilidad o porosidad del hormigón.
iii. Contracción,
iv. Cubierta de hormigón al acero,
v. Curado de hormigón,
vi. Influencias termicas,
vii Presión acústica y presión de chorro,
viii. Efecto de congelación y descongelación, etc.
I. Influencias químicas que causan efecto de corrosión:
a. Presencia de sal:
La presencia de sal acelera la corrosión del acero incrustado debido a la formación de células salinas en el concreto y reduce la durabilidad del concreto. Esto ocurre en áreas donde la atmósfera está cargada de salinidad. La sal ingresa al concreto a través de la porosidad y ataca el acero incrustado.
Si las estructuras se construyen con buenas prácticas de construcción y el control de calidad y otras condiciones ideales, es probable que el grado de deterioro sea principalmente una función de la relación agua-cemento del concreto.
En el caso del concreto reforzado, la absorción de sales establece áreas anódicas y catódicas, la acción electrolítica resultante conduce a una acumulación de productos de corrosión en el acero que causa la ruptura en el concreto circundante. Los efectos del ataque de la sal son más severos en el concreto reforzado que en el concreto simple.
segundo. Carbonatación
El hormigón armado es un material compuesto de más de un ingrediente. El concreto, que es una mezcla íntima de cemento y agregado, es altamente alcalino en la etapa "verde" debido a la hidratación del cemento. El hidróxido de calcio se libera aumentando el valor de pH del concreto fresco.
El valor de pH del hormigón fresco es de alrededor de 12, 5. En tal condición, el acero incrustado está protegido por la delgada película de óxido desarrollada y el acero está protegido hasta que prevalece tal condición. Además, la barrera física provista por el concreto también protege el acero.
Pero, en el transcurso del tiempo, el dióxido de carbono (CO 2 ) de la atmósfera obtiene acceso al concreto a través de los poros. Este dióxido de carbono neutraliza la cal. La profundidad de la carbonatación, la cantidad de grietas, la falta de uniformidad del concreto utilizado, afectan el escudo protector proporcionado al acero y el dióxido de carbono permite un fácil acceso al acero de refuerzo a través de estas grietas, además de la difusión debido a la permeabilidad del hormigón. .
El dióxido de carbono reacciona con los álcalis y forma carbonatos, lo que causa una reducción en el valor del pH y la posterior descomposición de la película protectora. Este fenómeno, conocido como carbonatación, es la figura 4.1. Curvas de penetración de la carbonatación causa de la oxidación o corrosión del acero.
Una vez que la superficie metálica se expone al electrolito, se desarrollan fuerzas eléctricas entre los puntos de diferencia de potencial. Se forman diminutas células anódicas y catódicas y comienza una reacción electroquímica. Como el hierro tiene una serie de fuerza electromotriz más alta que el hidrógeno, se disuelve en el ánodo mientras que el hidrógeno se genera en el cátodo.
La profundidad de la carbonatación se puede calcular a partir de la fórmula:
C = √KT donde
Dónde
C = profundidad de carbonatación,
T = tiempo en años, y
K = Coeficiente según el ambiente y la condición física del concreto. El valor de K varía de 0.5 a 10.
do. Ataque de cloruro :
El concreto proporciona una barrera física contra los elementos que promueven la corrosión, como el aire, la humedad, los cloruros y otros contaminantes atmosféricos o industriales. Debido a la pulverización marina, la niebla o la niebla, etc. la salmuera se condensa en la superficie del concreto y se convierte en una fuente de entrada de cloruros. Las otras fuentes son cloruro en agregados, mezcla de agua, etc.
Los iones de cloruro afectan el valor de pH del concreto y, por lo tanto, aceleran la corrosión.
re. Presencia de aluminato tricálcico (C 3 A):
El porcentaje óptimo de aluminato tricálcico sigue siendo un tema controvertido. Es un hecho aceptado que un menor porcentaje de C 3 A ayuda a retardar el ataque de sulfato en el concreto, mientras que un mayor porcentaje de C 3 A ayuda a neutralizar la infiltración de cloruro. El agrietamiento del concreto debido a la corrosión del acero es una función del porcentaje de contenido de C 3 A en el cemento. Cuanto más bajo es el contenido de C 3 A., mayor es el agrietamiento.
El concreto con cemento Portland ordinario que contenía C 3 A en una extensión de 7.11% se observó severamente deteriorado. El fallo fue de tipo desintegración superficial. El cemento que contiene C 3 A al 13% o más es generalmente dañino, especialmente cuando se combina con un alto contenido de C 2 O (se reemplaza como carbono).
II. Permeabilidad o porosidad del hormigón:
La permeabilidad de la pasta de cemento es principalmente responsable de la permeabilidad del hormigón, que depende del tamaño, la distribución y la continuidad de los poros capilares. Estos poros capilares están interconectados y son una función de la relación agua-cemento para un grado dado de hidratación.
La alta proporción de cemento de agua es siempre perjudicial para el desarrollo de la resistencia del concreto. Conduce a la formación de panal de miel en el hormigón, dejando vacíos en él que serían fuentes de corrosión del acero de refuerzo.
III. Contracción:
Se requiere una cantidad mínima de agua de aproximadamente 20% a 25% en peso de cemento para la hidratación del cemento. Como el agua es un material polar, las partículas de cemento mezcladas con este material polar tienden a flocular.
Estos témpanos atrapan el agua dentro de ellos y, por lo tanto, reducen el agua que de otro modo habría estado disponible para la trabajabilidad. La floculación, por lo tanto, afecta la trabajabilidad de la mezcla de concreto. Por lo tanto, se requiere más agua para una mejor trabajabilidad del concreto. El exceso de agua no solo reduce la resistencia del concreto, sino que se evapora y causa la contracción del concreto.
IV. Cubierto de concreto:
El espesor de la cubierta de hormigón sobre el acero es una barrera importante que resiste los agentes corrosivos de la atmósfera. La permeabilidad y el grosor inadecuado de la cubierta del concreto ayudan a las sales y otros agentes agresivos a penetrar en el concreto y alcanzar el acero.
Por lo tanto, la durabilidad se puede describir como una función de cobertura y permeabilidad:
Durabilidad = Función (Cobertura / Permeabilidad)
El gráfico (Fig. 4.3) ilustra cómo la profundidad de la cubierta afecta el ciclo de vida del concreto. La cubierta también afectará el patrón de agrietamiento cuando se produzca el desconchado. A medida que la relación entre el diámetro de la cubierta y la barra se reduce de 2 a 1 o 0.5, el patrón de craqueo cambia de "salirse" al azar a una grieta normal a la superficie del concreto.
V. Curado:
El curado es una actividad muy importante para el control de calidad del hormigón. El concreto, hecho de otra manera con cuidado y bien diseñado, puede ser simplemente un desperdicio debido a un curado inadecuado.
VI. Influencia térmica:
Es bien sabido que el concreto reforzado normal puede soportar una temperatura de 100 ° C, más allá de la cual comienza a deteriorarse. Para proteger el concreto de las temperaturas superiores a 100 ° C, se debe proporcionar una barrera en forma de revestimiento.
VII. Influencia de la presión acústica y la presión de chorro :
El efecto de la presión acústica se debe tener en cuenta al diseñar las estructuras que se ubicarán cerca de la fuente generando un ruido considerable. De manera similar, en estructuras que están ubicadas cerca de un sitio de explosión, la presión que probablemente se genere debido a la explosión debe tenerse en cuenta.
VIII. Efecto de congelación y descongelación:
El concreto poroso, cuando está saturado, se daña debido a la frecuente congelación-descongelación y causa agrietamiento del concreto.
La gravedad del daño depende de la frecuencia de los ciclos de congelación y descongelación y de la temperatura media.
Este tipo de daño ocurre principalmente en la zona de la línea de agua variable.
Mantenimiento Preventivo / Medidas de Hormigón:
Las medidas preventivas son intentos de mejorar la durabilidad del concreto al mejorar la calidad y producir concreto que podría soportar diferentes ataques durante la vida útil y, por lo tanto, reducir el futuro mantenimiento y reparación de la estructura.
Las medidas que se deben tomar son principalmente intentos de reducir la microporosidad y la permeabilidad del concreto para resistir la entrada de humedad y otros agentes agresivos para evitar que entren en el concreto y proteger el concreto y el acero incrustado en él para que no entren en contacto con los agentes corrosivos. y contaminantes ambientales.
La corrosión del acero asume que es el principal factor que afecta la durabilidad del concreto de cemento reforzado. Existen varios métodos para proteger el acero de refuerzo contra la corrosión y, por lo tanto, evitar que la estructura sufra daños en el futuro.
I. Mejora de la calidad del hormigón:
a Incrementar la cantidad de cemento:
La mezcla de concreto debe diseñarse teniendo en cuenta parámetros como la calidad del agregado, sus tamaños, fuentes y gradación. La intención final es producir concreto denso de resistencia requerida con permeabilidad reducida. Esto se puede lograr variando la cantidad de cemento de acuerdo con la condición de exposición.
El aumento de la cantidad de cemento hará que el concreto sea más denso, reducirá la permeabilidad y, por lo tanto, mejorará la calidad y la durabilidad.
segundo. Adoptando mayor cobertura :
ES. 456-1978 especifica que la cubierta debe aumentarse de 15 a 40 mm para estructuras expuestas a ambientes agresivos.
Cubiertas recomendadas:
do. Curación:
La curación es una actividad importante después del hormigonado. En casos de clima seco y caluroso, el curado debe iniciarse dentro de las dos horas posteriores al hormigonado. En cualquier caso, se debe asegurar que el concreto permanezca húmedo durante el período especificado de 15 días.
Se han desarrollado pinturas bituminosas de tipo no respirable para su aplicación en la superficie expuesta para ser enterradas bajo tierra. Como el curado normal demoraría el trabajo, estas pinturas en la aplicación en la superficie del concreto no permitirán que el agua en el concreto se evapore y también resistirá el sulfato o cualquier otro ataque químico del suelo.
re. Reducción de la permeabilidad, porosidad y contracción:
Todo esto depende principalmente de la cantidad de agua utilizada en la mezcla, que también está directamente relacionada con la trabajabilidad.
La disminución de la relación agua-cemento aumentará la resistencia del concreto, reducirá la permeabilidad y la porosidad y también reducirá las posibilidades de encogimiento. Pero es difícil de lograr, ya que la reducción en la relación agua-cemento afectará negativamente la viabilidad del concreto que producirá concreto de mala calidad.
El objetivo principal es producir concreto de buena calidad al reducir la porosidad y la permeabilidad. Esto se debe lograr controlando efectivamente la relación agua-cemento. Por lo tanto, es necesario encontrar un régimen donde se pueda hacer un concreto viable basado en una baja relación agua-cemento.
Esto se puede lograr usando un aditivo dispersante eficiente. Es posible hacer un concreto casi fluido al tener una relación agua-cemento por debajo de 0.30 usando un super-plastificante.
Las partículas de cemento tienen superficies que contienen un gran número de cargas eléctricas libres. Tienen una fuerte tendencia a flocular cuando están en contacto con el agua. Los témpanos atrapan una parte de la mezcla de agua y no están disponibles para trabajar con la mezcla. En mezclas sin ningún aditivo, la necesidad de usar la relación agua-cemento aumenta a 0.40 o más.
Superplastificante:
Los superplastificantes se basan en condensados sulfonados o formaldehídos de melamina y naftaleno. La acción de los superplastificantes es un fenómeno físico y no químico. Las moléculas del superplastificante forman una película alrededor de las partículas de cemento. El agua en la mezcla, a su vez, se adhiere a esta película. Esto reduce la fricción interna entre las partículas y da como resultado una fluidez considerable.
Varios superplastificantes están disponibles de diferentes marcas. Debe seleccionarse uno apropiado después de consultar su especificación y adecuación para la mezcla particular:
El concreto con una relación agua-cemento de 0.45 o inferior es casi impermeable. Sin embargo, en la práctica, se utiliza una mayor relación agua-cemento. Mediante el uso de aditivos químicos, reductor de agua, relación agua-cemento se puede mantener en el nivel deseado.
Debido a la menor relación agua-cemento, el concreto tendrá menos vacío, la permeabilidad será menor. Se ha observado que al usar 1 - 2% de superplastificante en masa de cemento usado, la relación agua-cemento podría reducirse de 0.52 a 0.42 y la profundidad de penetración podría reducirse en un 37%, mientras que la capacidad de trabajo sigue siendo la misma que con el agua. Coeficiente de aplicación del 0, 52%.
Compatibilidad:
Con el uso creciente de aditivos en opciones concretas y más grandes disponibles, una fuente de ansiedad se ha deslizado en la compatibilidad. En días anteriores se hicieron algunos informes de pérdida temprana de la depresión. Estos se asociaron principalmente con la presencia de anhidrato de cemento.
Se ha observado que los problemas de compatibilidad son más pronunciados en el concreto de baja relación agua-cemento. En tales casos, la disponibilidad inicial de SO 4 puede ser menor que la requerida para C 3 A.
Gran parte del problema puede derivarse de la condición en la planta de cemento donde el contenido de sulfato de calcio está optimizado para el cemento Portland en una condición de 0, 50 de relación agua-cemento. Esto es mucho más alto que lo que se adopta en el campo donde se apunta el concreto de alto rendimiento. Además, el contenido de sulfato de calcio tiene variaciones que aumentan el problema.
Tales problemas existen y se necesitan pruebas para arreglar la dosificación de la mezcla particular para cada tipo de cemento.
Hay un intento de incorporar el aditivo en el cemento para que el problema de compatibilidad se resuelva en la fuente.
mi. Resistiendo el ataque del sulfato :
El ataque de sulfato se puede resistir apreciablemente usando cemento de sulfato resistente (SRC) en trabajos de construcción y también mediante pintura bituminosa especial sobre la superficie de concreto en la parte subterránea. Esta pintura resiste el ingreso de sulfatos en el hormigón.
II. Revestimiento de barras:
La corrosión de las barras de refuerzo en el concreto es el aspecto más dañino que afecta la durabilidad de las estructuras.
Una vez que una barra de acero se corroe y se forma una muesca en la barra, se produce el inicio de agrietamiento y aumenta y la propagación puede ser más rápida debido al efecto de la concentración de estiramiento. Por lo tanto, el tiempo para el fracaso comenzará.
Sin duda, las precauciones detalladas anteriormente reducirán el ataque de corrosión en las barras y mejorarán la durabilidad. Pero para garantizar una mayor protección del acero, se les puede dar un recubrimiento para que el acero permanezca seguro.
El recubrimiento puede ser por:
a. Pintar,
segundo. Compuestos químicos, y
do. Revestimiento metalizado - galvanizado.
Sin embargo, en la aplicación del recubrimiento en las barras de refuerzo, la consideración principal sería que no dañe la unión del acero con el concreto; de lo contrario, se perdería el propósito de reforzar al miembro.
a. Recubrimiento de pintura:
En general, los recubrimientos protectores se administran con benzonato de sodio (2% mezclado en agua), 10% de cemento de benzonato, nitrato de sodio del 2% al 3% en peso de cemento también se ha encontrado efectivo. Lodo de cemento ordinario también ayuda a proteger la barra de acero.
segundo. Compuestos químicos:
Se ha encontrado que el epoxi es el más efectivo. Las barras están recubiertas por fusión de polvo epoxi. La aplicación de resina epoxi líquida de baja viscosidad con un componente de curado a base de alquitrán de hulla es efectiva. La aplicación consiste en una proporción igual de resina epoxita en forma líquida y endurecedor. Se requieren aproximadamente 200 gms de la mezcla por metro cuadrado de superficie para una sola capa.
do. Recubrimiento metálico:
La consideración primordial para el recubrimiento metálico sobre la barra de refuerzo para protegerlos de la corrosión se basa en la capacidad del recubrimiento para proporcionar:
yo. Protección sacrificial para evitar la corrosión localizada.
ii. Fianza asegurada entre hormigón y corrugado.
iii. Rentabilidad a largo plazo.
Se ha encontrado que el recubrimiento de zinc es efectivo y satisface las consideraciones anteriores. El ataque inicial al zinc por los álcalis liberados durante la hidratación del cemento no es progresivo. En condiciones agresivas, se ha encontrado que el zinc es resistente a la corrosión 10-40 veces mejor que el acero.
Debido al galvanizado, se aumenta la dureza de la superficie del acero, se retiene la ductilidad del acero y se mejora la resistencia de la unión.
Resistencia a la corrosión:
El zinc, después de recubrir el acero, se convierte en un ánodo, ya que es electropositivo en relación con el acero. Por lo tanto, el zinc se disuelve en preferencia al hierro. La oxidación, carbonatación, hidratación, etc. se producen con los iones de zinc, formando sales de zinc estables e insolubles como el zincato de calcio.
Estas sales, a diferencia del óxido, se adhieren fuertemente a la superficie recubierta y evitan un mayor contacto entre la capa de zinc y el electrolito. Además, estas sales no son expansivas, lo que reduce la posibilidad de que se deshilache el concreto.
El recubrimiento de zinc se realiza mediante el método de inmersión en caliente, es decir, sumergiendo el acero en zinc caliente y fundido.
III. Revestimiento de la superficie :
Además de los métodos aplicados durante el hormigonado, el recubrimiento de la superficie del concreto puede ayudar a resistir la entrada de agentes dañinos.
La superficie se puede aplicar con dos capas de pintura ordinaria a base de aceite. Esto ayudará en el sellado de los poros del hormigón.
Otros materiales de pintura mejorados también están disponibles. Las pinturas son de dos sistemas: respiración y no respiración. En consideración a la función común, la elección está entre los dos.
El sistema de no respiración proporciona una capa totalmente impermeable, que no permite que ningún líquido o material gaseoso pase a través de la membrana; mientras que, en el sistema de respiración, se forma una membrana química impermeable, que no permite que el agua en forma líquida pase a través de ella, sino que permite que el vapor pase a través de ella.
En condiciones de la India, se ha encontrado que el sistema de respiración es mejor, ya que no fomenta la desunión de la membrana o el burbujeo en la interfaz de la membrana y el concreto debajo.
IV. Protección catódica:
La protección catódica evita la corrosión del acero al suministrar un flujo de corriente que suprime la celda de corrosión galvánica. El método se emplea para detener la agresión adicional de la corrosión y no como una medida curativa.
Esto se puede lograr mediante corriente eléctrica directa o usando un ánodo de sacrificio. Las conexiones de los cables se realizan entre el acero de refuerzo y el terminal negativo de la fuente de alimentación y entre los cables del ánodo primario y el terminal positivo. Los alambres del ánodo pueden estar formados por un cable con núcleo de cobre, metal titanio expandido, etc.
